こんな面倒が、こう変わりました。
CASE 01
普通郵便の宛名ラベル印刷をシンプルに
既存の印刷ソフトへ取り込むための変換ソフトを作るところから検討していました。
当初の案
受注管理ソフト→変換ソフトを新規開発→既存の宛名印刷ソフト→印刷
見直した結果
受注管理ソフト→宛名ラベル印刷ソフトを新規開発→印刷
中間工程をひとつなくしました。
普通郵便の宛名ラベル印刷では、使い勝手に不満のあった既存ソフト自体を使う必要がなくなりました。
CASE 02
メーカー在庫の目視確認と手入力調整を自動化
受注後にメーカーへ発注する商品について、在庫切れがないか定期的に目視で確認し、必要に応じて在庫数を手入力で調整していました。
以前
メーカー在庫を目視確認→対象商品を判断→在庫数を手入力で調整
改善後
在庫を自動確認→調整用データ出力→在庫管理システムへ取り込み
定期的な目視確認と手入力による在庫調整を減らしました。
確認から反映用データ作成までをまとめて処理できるようにしています。
CASE 03
納品データを、仕入データとして活用
仕入先から届く納品データと、自社の在庫管理システムが必要とする形式が異なっていました。
以前
納品データ受領→内容確認・加工→仕入データ作成→仕入計上
改善後
納品データ受領→変換ソフト→在庫管理システムへ取り込み
すでに存在する商品・数量データを入力し直す作業を減らしました。
形式の違いを変換側で吸収し、手作業による加工や数量入力ミスを起こしにくくしています。
CASE 04
紙のピッキングリストを、スマホで使える形に
以前は受注システムから一覧を出し、Excelで商品一覧と数量をまとめ、紙に印刷してピッキングしていました。
以前
受注一覧を出力→Excelで集計→紙に印刷→ピッキング
改善後
受注データ→ピッキングリスト自動作成→スマホで確認・マーク
Excelで一覧を作って紙に印刷する工程をなくしました。
ピッキング済みの商品をその場でマークできるため、どこまで作業したかが分かりやすくなり、取りこぼしやピッキング漏れの減少にもつながります。